Kriegsmaschine › Блог › Краскопульт какой бывает и какой выбрать?

Без компрессора, ни один пневматеческий краскопульт работать не будет. Поэтому сначала необходимо определиться, какой у нас компрессор и его характеристики. Остановимся подробнее на компрессорах.
Посмотрим на среднестатистический компрессор. Как правило мы увидим в магазинах такие варианты: 25 (или 24) литров объем ресивера, мощностью от 1,1 до 1,8кВт, давление до 8 бар, и самое главное – производительность 206 литров в минуту. Такого же плана можно купить изделие с ресивером 50литров, в остальном характеристики будут такими же.

Остановимся на отдельным пунктах поочередно:
1.Объем ресивера (бачка) – у бюджетных моделей мы встретим от 24 до 50 литров. Другие модели с более вместительными ресиверами (100л., 200л., 500л.) будут стоить в разы дороже, и характеристики у них будут в разы выше. Ресивер нужен для накопления воздуха, и для создания определенного давления на выходе. В большинстве компрессоров есть резьбовой разъем для присоединения более вместительной емкости (баллона, бачка).
2. Мощность двигателя – как правило мы найдем модели у которых мощность будет около 1,1-1,3кВт. Это будет более правдивая информация указанная производителем товара. Так как мы можем увидеть фантастические данные производителей, которые намеренно завышают мощность двигателя для улучшения продаж, и для большей мотивации покупателя. Как правило, это ложная информация, вводящая покупателя в заблуждение, так как даже внешне модели двигателей абсолютно идентичны, не говоря уже о том, что лишнему 0,5 – 0,9 кВт взяться попросту неоткуда… На этом хотят заработать только продавцы данного бренда. И вот здесь уже переплачивать точно ни к чему. Так как за мнимые 0,5кВт с Вас захотят взять не так уж мало, а в самой работе этой разницы Вы точно не увидите. Быстрее качать воздух компрессор не будет. Это уловка производителя.
3. Давление. В большинстве случаев, давление ограничивается 8 барами. При достижении данного давления, автоматика отключает компрессор. При этом, когда давление падает до 6бар (во время использования пневмоинструмента) компрессор автоматически включается и начинает докачивать недостающий объем воздуха. В этом компрессоры идентичны. У более дорогих и мощных моделей порог отключения может стоять на 10бар и выше.
4. Производительность – самое главное, что нас интересует, при выборе краскопульта. Да, и компрессора и краскопульта тоже.
Производитель всегда указывает производительность на входе (т.е. количество забора или же всасывания воздуха в минуту в литрах). На выходе из ресивера эта цифра разительно отличается в виду потерь воздуха при его сжатии. И это важнейшая часть нашего изучения компрессора. На выходе потери составляют до 35%. Итого получаем:
206л/мин. х 0,65 = 133,9л/мин
Реальная производительность компрессора 133,9 л/мин. Как видим она кардинально отличается от заявленной, но к продавцу не подкопаться, он скажет что имел в виду именно параметры на входе. Когда открывашь на это глаза покупателю – он понимает, что даже с натяжкой его инструмент не потянет запланированных потребителей воздуха…
При среднем потреблении краскопульта 185-220л/мин получаем недостачу воздуха от 50л/мин и выше. При этом давление в ресивере будет падать в зависимости от его объема ежеминутно или еще быстрее, даже при условии постоянно работающего двигателя компрессора… И выйдет, что работать краскопультом мы сможем отсилы минуту – две, дальше, при имеющемся давлении качество распыления упадет (у разных краскопультов – разные требования к рабочему давлению. От 2,0 бар в LVLP до 3-4 бар в HVLP и 5-6 бар в HP), и мы, работая бюджетным краскопультом HP будем вынуждены прекратить работу и ждать до тех пор, пока компрессор не накачает снова необходимый объем и давление воздуха, зачастую это время будет превышать наше время работы! Тогда возникнет вполне логичный вопрос: Зачем нам краскопульт, с которым мы больше простаиваем, чем работаем?
И вполне логичный ответ — компрессор был неправильно подобран под потребителя воздуха (краскопульт).
Но и это еще не всё. Даже если Ваш неправильно подобранный компрессор будет кое-как справляться с нагрузкой (постоянно работая), то он рано или поздно перегреется, а далее – или отключится благодаря автоматике, которая защищает от перегрева, а при ее отсутствии – просто заклинит двигатель и Вы отправитесь на сервис, где Вам скажут, что Вы его использовали слишком интенсивно, и гарантийному ремонту он не подлежит…
Рассмотрим на других примерах насколько будет отличаться производительность при ее увеличении на входе и выходе.
400л/мин. х 0,65 = 260л/мин
600л/мин. х 0,65 = 390л/мин
900л/мин. х 0,65 = 585л/мин
1400л/мин. х 0,65 = 910л/мин

Теперь перейдем непосредственно к изучению отличий краскопультов между собой, так как потребляемый объем воздуха у них примерно одинаковый независимо от типа краскопульта, и примерно равен 190-220л/мин., то на нем подробно мы останавливаться не станем.
Есть три наиболее распространенных технологии краскопультов, на которых мы и остановимся. Они могут быть и в дорогом (профи) исполнении, так и в бюджетных моделях.

Краскопульты HP — технология HP (High Pressure) рассчитана на высокое давление воздуха. При этом краскопульты этой серии не отличаются высоким качеством покрасочного покрытия, и при этом они имеют большую потерю ЛКМ – более 50% в виду высокого рабочего давления до 5-6 бар. При таком давлении большая часть Ваших денег, потраченных на краску, часто дорогую, улетают в прямом смысле на ветер… И поскольку потребитель все чаще думает от экономии материалов и средств, можно сказать, что данная технология уже даже не вчерашний, а позавчерашний день на данном этапе развития покрасочных технологий. Стоимость бюджетной модели такого краскопульта в розничной торговле обойдется Вам от 8 до 15 долларов США. Это один из самых простых краскопультов, которые можно приобрести.

Краскопульты HVLP — технология HVLP (High Volume Low Pressure — большой объем воздуха и низкое давление) достигается благодаря специальной конструкции краскопульта, при которой давление в воздушной головке ниже, чем давление на входе в пистолет. За счет этого резко снижается туманообразование, соответственно и потери ЛКМ (экономия до 30%), а коэффициент переноса достигает более 65%. Поэтому краскопульты этой системы признаны и широко известны как «суперэкономичные». Кроме того, воздушное сопло, разработанное с помощью новейших технологий, на окрасочных пистолетах данной серии позволяет добиться совершенного, мельчайшего разбиения и стабильной формы факела, что является всегда гарантией достижения превосходного результата и неизменного высочайшего качества покрытия.
Такой краскопульт обойдется Вам в 16-30 долларов США – это касается бюджетных моделей китайского производства. Итальянские и японские аналоги будут стоить, скажем без преувеличения, в десять раз дороже – 100 – 300 долларов США.

Краскопульты LVLP — Новейшая европейская технология LVLP (low volume low pressure / малый объем воздуха — низкое давление) была разработана на основе известного принципа HVLP (большой объем — низкое давление). Наряду с улучшенными результатами распыления, этот метод отличается малым расходом воздуха (170-200 л/мин). При работе LVLP краскопультов значительно снижается уровень перераспыла (опыла). Это позволяет сократить расходы на краску и воздухоочистители, что важно при работе с дорогими и качественными лакокрасочными материалами. Коэффициент переноса краски на поверхность составляет 70-80 %.
Результатом технологии LVLP является оптимальное сочетание высокой скорости и производительности нанесения ЛКМ (лакокрасочных материалов), малого образования тумана (опыла), низкого расхода воздуха и краски и высокого качества распыления.

Сдедующим пунктом различий является диаметр сопла краскопульта. У разных производителей они бывают от 1,0мм до 2,8мм и даже больше (для распылителей строительных смесей до 6,0мм)
Разительное отличие в диаметре найдет профессионал. У них как привило есть либо краскопульт с набором дюз (сопел) например от 0,8мм до 2,5, либо просто краскопульты с разными соплами.
Для любителя будет достаточно выбрать из вариантов 1,0мм, 1,5мм, 2,0мм, 2,5мм. Хотя последние два варианта и первый, как правило, даже не пригодятся. Оптимальным вариантом будет 1,3мм или 1,5. Они подойдут под большинство красок, и удовлетворят потребителя качеством покраски.

Подготовка воздуха для пневмоинструмента

Подготовка воздуха — это один из важнейших моментов, который влияет на качество выполняемых работ и на долговременность работы пневматическим инструментом.

Какие цели преследует подготовка воздуха?

  • Очистка воздуха от всевозможных загрязнений.
  • Обеспечение пневмосети необходимым количеством воздуха, поддержанием определенного давления, которое позволяет работать инструменту.
  • Обеспечение смазки, которая подается через магистрали.

Расход воздуха компрессора для пневмоинструмента

Для пневматического гайковерта требуемый расход воздуха должен составлять не менее 150 л/мин, для краскопульта от 200 л/мин, а для пневматической дрели от 150 л/мин.

Давление влияет на подачу воздуха в компрессоре. После того, как компрессор окончил накачку, нужно выставить необходимое давление для пневмоинструмента с помощью редуктора. Необходимое давление должно быть указано в инструкции к пневмоинструменту. Так, обычно для работы краскопульта достаточно 2 атм.

Обязательно нужно помнить, что у разных инструментов существуют разные требования к подаче воздуха и речь идет не только о давлении. Так, например при работе с краскопультом необходимо применять фильтры-осушители, чтобы конденсат не испортил лакокрасочную смесь. Силовые пневмоинструменты требуют систематической смазки, для этого нужно использовать специальный лубрикатор.

Для качественной работы практически любого пневмоинструмента необходимо применение систем подготовки воздуха. Для шуруповерта и пневмогайковерта будет достаточно фильтра грубой очистки и лубрикатора, а для работы с краской уже понадобится более сложная и специфическая подготовка воздуха.

Специфика подготовки воздуха для работы краскопультом

В любом компрессоре, даже безмасляном появляется конденсат, связано это с тем, что атмосферный воздух содержит влагу. При прохождении через цилиндры воздух нагревается, а попадая в ресивер и соприкасаясь с холодными стенками емкости проходит «точку росы» и образует конденсат. Во время работы влага скапливается в ресивере и может попасть на окрашиваемую поверхность вместе с потоком сжатого воздуха, особенно неприятно попадание водной эмульсии и других посторонних частиц в краску, распыляемую краскопультом — поскольку маляру придется переделывать свою работу, а значит увеличиваются временные и финансовые затраты.

Краскопульты весьма чувствительны к качеству подаваемого воздуха. Чтобы слой краски лег ровно, подводимый воздух должен быть очищен от влаги, масла и прочих вредных примесей.

Существуют фильтры с разной степенью очистки. Так самые бюджетные варианты фильтров способны удалить из воздуха частицы размером полумикрона и некоторую часть влаги. Такой фильтр подойдет для нанесения на поверхность грунтов или окраски деталей не требующих слишком красивого внешнего вида. Если же говорить об окраске декоративных элементов кузова автомобиля, стоит применить гораздо сложную систему фильтрации со степенью очистки 99.998%. Поэтому к подготовке воздуха перед работой с краскопультом нужно отнестись с большим вниманием и с большей серьезностью.

Компрессор для краскопульта: виды, устройство, самостоятельное изготовление

Как выбрать краскопульт с компрессором? Какими бывают эти устройства? Можно ли изготовить их самостоятельно из старой бытовой техники и подручных материалов? Давайте попробуем ответить на эти вопросы.

Покраска автомобиля краскопультом.

Для того, чтобы сформулировать свои пожелания к приобретаемому устройству, нужно четко представлять, как работает компрессорный краскопульт.

Концепция, на которой основан принцип действия пневматического распылителя, была сформулирована в 18 веке швейцарским физиком Даниилом Бернулли. Постулат сводится к тому, что давление в струе газа или жидкости обратно пропорционально ее скорости.

Наглядная демонстрация действия закона Бернулли.

Что это означает в практическом плане?

Что достаточно погрузить один конец трубки в сосуд с жидкостью и создать перпендикулярный другому концу воздушный поток — и возникший перепад давлений вынудит жидкость подняться по трубке и смешаться с воздухом.

Любопытно: регулируя скорость потока и/или положение трубки относительно его центра, можно насыщать или обеднять смесь воздуха с жидкостью.

Именно так работает простейший распылитель: он представляет собой две трубки, через одну из которых подается сжатый воздух, а вторая служит для подачи жидкости из резервуара.

Типы распылителей

Как подобрать краскопульт к компрессору?

Чтобы ответить на этот вопрос, нам снова предстоит небольшой экскурс в теорию.

В настоящее время на рынке представлены три основных типа пневматических распылителей для красок.

  1. HP (от англоязычного High Pressure, или высокое давление) — наиболее дешевые и конструктивно простые устройства. Они требуют подачи воздуха с большим избыточным давлением (до 6 атмосфер) и характеризуются весьма скромным переносом краски: на окрашиваемую поверхность попадает лишь 30-45% от распыленного объема. Остальное бесполезно оседает на окружающих объектах.

Краскопульт типа HP.

Полезно: краскопульты типа HP нередко маркируются как CONV — конвенциональные.

  1. Огромные нецелевые потери краски и сопровождающее покраску образование аэрозольного тумана никого, разумеется, не устраивало. Дороговизна лакокрасочных материалов вкупе с вредом для здоровья маляров и загрязнением окружающей среды сделали свое дело, и в начале 80-х годов прошлого века появились краскопульты HVLP (High Volume, Low Pressure).
Смотрите так же:  Клевета и сплетни статья

Их ключевая особенность исчерпывающе описывается в названии класса устройств: оно переводится как «большой объем, низкое давление».

Рабочее давление и в самом деле уменьшилось до 2 атмосфер; расход воздуха же как минимум не сократился. Впрочем, главная цель была достигнута: перенос ЛКМ вырос до 70% от их расхода.

  1. Последним на данный момент этапом эволюции стало появление краскопультов LVLP (Low Volume, Low Pressure). При том же рабочем давлении конструктивные изменения позволили сократить расход воздуха и повысить перенос краски до 90%. Тем самым были существенно снижены требования к производительности компрессоров.

Полезно: на краскопультах (крышке воздушной головки и регулировочных винтах) обычно присутствует цветовая маркировка, указывающая на их тип. Устройства HP маркируются белым или серебристым цветом, HVLP — зеленым, LVLP — синим.

Собственно, дальнейший алгоритм подбора краскопульта к имеющемуся компрессору интуитивно понятен: для производительных устройств с 6-ю атмосферами на выходе можно использовать распылители любого типа; для компрессоров низкого давления и высокой производительности подходят HVLP, для компактных малопроизводительных устройств выбор ограничен краскопультами LVLP (наиболее, к слову, дорогостоящими).

Типы компрессоров

Какой компрессор нужен для краскопульта?

И в этом случае мы начнем с краткой классификации видов.

  1. Поршневые безмасляные компрессоры наиболее дешевы. Как правило, для них характерны невысокая производительность и компактные размеры. Типичное применение — подкачка колес автомобиля или мотоцикла; в качестве приложения к краскопульту годятся разве что для покраски не слишком ответственных и небольших по площади изделий вроде садовой калитки.

Безмасляные устройства отличаются дешевизной и компактностью.

  1. Масляные компрессоры, как и следует из названия, отличаются заливаемым в картер маслом, что существенно уменьшает износ и шумность устройства. Они делятся на два подвида: компрессоры с прямым и с ременным приводом. Вторые более предпочтительны: они позволяют за счет разницы в диаметре шкивов электромотора и собственно компрессора получить большую компрессию в цилиндре при меньшей электрической мощности.

Однако: есть и оборотная сторона. Ремень будет нуждаться в периодической замене: в процессе работы он испытывает непрерывные деформирующие нагрузки. Впрочем, его цена более чем невелика.

  1. Винтовые компрессоры выгодно отличаются от поршневых куда большим ресурсом, крайне редкой потребностью в обслуживании и более стабильным давлением на выходе. Оно обусловлено самой конструкцией. Как работает такое устройство?

Рабочая часть состоит из двух плотно пригнанных друг к другу и к корпусу роторов. Благодаря минимальному зазору при вращении они непрерывно вытесняют воздух из полости между ними в клапан, находящийся на одном из концов рабочей камеры.

Рабочая камера винтового компрессора в разрезе.

Вернемся в более практическую плоскость.

На что стоит обратить внимание при выборе?

  • На тип устройства. Оно должно быть винтовым или поршневым масляным, во втором случае — с ременным приводом.
  • На производительность. Она в идеале не должна уступать требованиям краскопульта. При использовании краскопультов LPHV и HP лучше присмотреться к устройствам с электрической мощностью от 2 киловатт: потребляемая мощность линейно связана с производительностью.

А вот максимальное давление не имеет решающего значения: сейчас на массовом рынке отсутствуют компрессоры, выдающие меньше максимально необходимых для раритетных HP 6 кгс/см2.

  • На объем ресивера (накопительного бака для воздуха). Он не только сглаживает неизбежные скачки давления на выходе при работе поршневого компрессора: благодаря большому объему ресивера расход воздуха распылителем может кратковременно превышать производительность компрессора. Разумеется, придется делать периодические паузы в работе для стабилизации давления.

Для строительных работ рекомендуется использовать компрессоры с ресивером от 50 литров.

Объем ресивера — 100 литров.

Если вам только предстоит покупка оборудования для малярных работ и вы не собираетесь заниматься ими профессионально, стоит обратить внимание на электрические краскопульты с собственным компрессором.

Компрессор-краскопульт — компактное и сравнительно недорогое (3-5 тысяч рублей) устройство, оснащенное собственным бачком для краски. Помимо компактности и дешевизны, его огромное достоинство — мобильность: для работы требуется лишь удлинитель от ближайшей розетки.

Единственный недостаток — небольшой (обычно не более литра) объем встроенного бачка; впрочем, именно благодаря скромной массе наполненного краской бака работа распылителем не покажется утомительной.

Ручной электрический краскопульт.

Трудно ли сделать краскопульт из компрессора своими руками? Давайте разберем две несложных конструкции, которые не требуют для изготовления каких-то особых навыков и специальных инструментов. В качестве источника сжатого воздуха нам послужит старая бытовая техника (см.также статью «Самостоятельная настройка краскопульта и особенности эксплуатации»).

Старые пылесосы советского производства выгодно отличаются от современных тем, что их конструкция предусматривала подключение шланга не только к всасывающему патрубку, но и к выходному. Таким образом, вся необходимая доработка сводится к изготовлению собственно распылителя.

Переключив шланг, можно получить готовый компрессор.

Как сделать его из подручного материала?

  1. Подбираем стеклянную или пластиковую емкость с широким (не менее 5 сантиметров) горлышком объемом 1-2 литра.
  2. Вырезаем из плотного пенопласта по размеру горлышка плотно входящую в него пробку. Она должна быть снабжена прямоугольным уступом, позволяющим вставить в проделанные отверстия трубочки от гелевой ручки или капельницы под прямым углом друг к другу.
  3. Проделав отверстия, вставляем трубки. Одна из них будет служить для подачи краски, вторая — для сжатого воздуха.
  4. Делаем в пробке дополнительное отверстие, через которое в емкость будет поступать воздух: при падении уровня краски в герметичной емкости возникнет разрежение.
  5. Еще одна пенопластовая пробка позволит соединить наш импровизированный краскопульт с шлангом пылесоса. Регулируя взаимное положение трубок, можно обеднить аэрозоль или сделать поток краски более плотным.

Схема работы приспособления.

Полезно: в 80-х — 90-х годах в продаже можно было встретить готовые насадки под горловину обычной литровой банки, надевавшиеся на них на манер полиэтиленовых крышек. Если среди ваших запасов найдется это нехитрое приспособление — создание краскопульта сильно упростится.

Краскопульт из компрессора от холодильника сделать сложнее, зато получившееся устройство куда тише и экономичнее пылесоса.

Вот примерная инструкция.

  1. Демонтируем сам компрессор и пусковое реле. Медные трубки перекусываем и развальцовываем или отпиливаем ножовкой по металлу.
  2. Подав питание, определяем, какая из трубок нагнетает воздух.
  3. На всасывающую трубку герметиком или шлангом с хомутом крепим бензиновый фильтр для защиты от пыли. Его можно найти в магазине автозапчастей.
  4. Нагнетающую воздух трубку парой бензиновых шлангов соединяем с ресивером — пластиковой или металлической канистрой. Для соединения используются посаженные на герметик штуцера.
  5. Выход из ресивера снабжаем дизельным фильтром, взятым в том же автомагазине. Он избавит сжатый воздух от избыточной влажности.
  6. Крепим компрессор и ресивер к платформе — толстой доске. Подключаем распылитель. Работаем.

На фото — распылитель из компрессора от холодильника.

  1. Компрессор устанавливается в том же положении, в котором он находился в холодильнике. Иначе агрегат может просто не запуститься.
  2. В нем периодически придется менять масло. Для слива старого и заливки нового масла используется третья, запаянная трубка, торчащая из корпуса компрессора. Откусив трубочку и сменив масло, заверните в нее болтик подходящего размера: это упростит дальнейшее обслуживание.

Надеемся, что изложенные в статье рекомендации окажутся полезными читателю. В приложенном видео в этой статье можно обнаружить дополнительную информацию по выбору оборудования для покраски. Успехов в ремонте!

Требования к воздуху для краскопульта

Качество подготовки воздуха, используемого в окрасочных пистолетах, напрямую влияет на качество лакокрасочного покрытия, его стойкость, прочность и декоративную привлекательность. Причем речь идет не только о краске, но и о грунте: недостаточно хорошо подготовленный воздух может привести к возникновению целого букета дефектов, среди которых — кратеры, потеря адгезии и прочие.

Наталья Серегина, генеральный директор «Адрия-Центр»:
— В нашем случае мы рассматриваем воздух как рабочее тело, применяемое, во первых, для дробления ЛКМ на частицы определенного размера, образующие в факеле краскораспылителя так называемый окрасочный аэрозоль, то есть взвесь капель краски в воздухе, во вторых, для доставки полученных капель краски на окрашиваемую поверхность. Также сжатый воздух может использоваться для сушки лакокрасочных покрытий, в основном на водной основе.

Наталья напоминает: качество сжатого воздуха регламентируется ГОСТ 17433 80, согласно которому существует 15 степеней чистоты сжатого воздуха в зависимости от наличия / количественного содержания и размеров твердых частиц, воды в жидком и парообразном состоянии и капель масла, приведенных к так называемым нормальным условиям: давлению 1,013 бар и температуре
20 °С. Содержание паров масла данным ГОСТом не регламентируется, но этот параметр учитывается в стандарте DIN ISO 8573 1.
Для производства высококачественных окрасочных работ в автомастерских, а также в промышленной окраске требуется сжатый воздух 1 го класса чистоты по ГОСТ 17433 80. Это значит, что сжатый воздух не должен содержать твердые частицы (пыль, окалина, ржавчина, песок) размером более 5 мкм в концентрации более 1 мг / м3, капли водного конденсата, капли масла, точка росы должна быть не выше –10 °С.

Алексей Верещагин, технолог «Дальтех-МБ»:
— Подготовка воздуха — один из наиважнейших процессов при нанесении ЛКМ. Сжатый воздух, подаваемый в пневмосистему компрессорным оборудованием (особенно поршневого типа), содержит примеси компрессорного масла, микрочастицы пыли, а также водяные пары, которые могут привести к дефектам лакокрасочного покрытия, к порче пневмоинструмента или оборудования, работающего на сжатом воздухе. Для подготовки сжатого воздуха и для удаления примесей используются многоступенчатые фильтры, позволяющие получить требуемую чистоту сжатого воздуха, вплоть до удаления запахов при помощи активированного угля. Чтобы удалить из воздуха влагу, используются осушители сжатого воздуха. На современном этапе развития технологий к системе воздухоподготовки предъявляются серьезные требования, влияющие на выбор компрессорного оборудования. Прежде всего, учитывается количество сжатого воздуха в системе воздухоподготовки, которое потребляется в единицу времени. Необходимость проведения мониторинга системы воздухоподготовки и воздушных компрессоров играет немаловажную роль при выборе систем воздухоподготовки: чем более автоматизирован процесс, тем предпочтительнее выбор.

Алексей перечисляет основные элементы системы подготовки воздуха и их функциональное предназначение.
1. Компрессор. Функциональное назначение компрессора состоит в нагнетании воздуха и создании необходимого давления для подачи лакокрасочного материала.
2. Охладитель (только для поршневого компрессора). Основное предназначение состоит в охлаждении воздуха от поршневых компрессоров.
3. Ресивер. Функция данного элемента состоит в аккумулировании воздуха в емкости ресивера.
4. Фильтр грубой очистки. Служит для удаления твердых частиц.
5. Масловлагоотделитель. Главная задача масловлагоотделителя состоит в очистке воздуха от масла и влаги, попадающих в воздух при нагнетании его компрессором в ресивер.
6. Осушитель (рефрижираторный, адсорбционный). Необходим для удаления паров влаги из сжатого воздуха.
7. Устройство для слива конденсата. Данное устройство позволяет сливать накопившийся конденсат, появляющийся в результате сжатия и охлаждения воздуха в ресивере.
Даниил Крамаренко, руководитель технического центра «SATA Россия», приводит типовую схему воздушной пневмолинии. На выходе из ресивера компрессора устанавливается осушитель, служащий для первичного удаления влаги, которая неизбежно образуется при работе компрессора. Причем ее количество зависит от температуры и относительной влажности окружающего воздуха. Например, при температуре 25 °С и ОВ 80 % в 1 м3 воздуха содержится 18 граммов воды. Далее по пневмолинии воздух доставляется непосредственно к местам подключения потребителей. Как правило, основная пневмолиния идет на высоте и опускается в точках подключения. Тут используются дополнительные фильтры. В зависимости от задач, для которых используется воздух, необходимы разные степени очистки и, соответственно, разные фильтры.
Эксперты компании «Русавтолак» уточняют: основные элементы оборудования — масло- и влагоотделители, осушитель воздуха, регулятор давления сжатого воздуха — должны располагаться прямо перед шлангом, подающим сжатый воздух в краскопульт. Давление должно быть не менее 4 атм при нажатом воздушном клапане.
Давайте рассмотрим каждый из компонентов системы подробнее. Компрессор, по словам Натальи Серегиной,— основной и самый дорогостоящий элемент системы производства сжатого воздуха. В то же время без систем очистки получаемого воздуха от примесей, кондиционирования и доставки сжатого воздуха до потребителя он является лишь частью «пейзажа» СТО. Из множества типов компрессоров в автомастерских наибольшее распространение получили винтовые и поршневые компрессоры как наиболее адекватные по соотношению параметров «цена / качество / производительность / затраты на эксплуатацию». Но эта обширная тема заслуживает отдельного
разговора.
Что касается очистки сжатого воздуха, то, как правило, для этого используются магистральные многоступенчатые фильтры, сгруппированные в модули, иногда находящиеся в различных местах пневмосистемы, причем каждый из них отвечает за «свою» примесь. Ведь посторонние примеси как находятся в окружающем воздухе (пыль, сажа), так и могут образовываться в самом компрессоре (масло и стружка в поршневом компрессоре), находиться в ресивере (окалина и ржавчина) и пневмопроводе (водный конденсат). Влага в виде паров воды присутствует практически во всех частях пневмосистемы.
Самая первая, или, скорее, нулевая ступень — пылевой фильтр входящего воздуха компрессорной головки — позволяет отсечь лишь самые грубые частицы пыли и сажи. Поэтому на выходе из компрессора, или ресивера, приходится устанавливать фильтр I ступени для грубой очистки сжатого воздуха — чаще всего это фильтр коалесцентного типа с элементом из прессованного бронзового порошка или пористой керамики,— для отделения частиц окалины, стружки и капель водного конденсата, а также для предохранения фильтра II ступени от забивания крупными частицами и образования масляной эмульсии. Размер ячеек такого фильтра обычно 20–50 мкм. Необходимо помнить, что процесс коалесценции воды на фильтре зависит от температуры сжатого воздуха: чем выше температура, тем ниже эффективность работы фильтра, поэтому ставить такой фильтр непосредственно за компрессорной головкой нецелесообразно. Для снижения температуры сжатого воздуха до приемлемой применяются теплообменники типа «воздух-воздух».
Вторая ступень располагается сразу вслед за первой и отделяет капли масла — они меньше капель водного конденсата — и твердые частицы, проскочившие через грубый фильтр. Поэтому размер ячеек фильтра II ступени, как правило, 3–5 мкм. Однако очистить воздух от твердых и жидких примесей недостаточно, очень важно сделать его максимально сухим, иначе мы наверняка получим водный конденсат уже непосредственно в магистрали сжатого воздуха.
Для осушения воздуха от паров воды обычно применяются фильтры III ступени — осушители, из которых чаще всего используются осушители рефрижераторного типа (вымораживатели), понижающие точку росы до 3 °С.
Еще одним важным условием получения качественного воздуха непосредственно в точке использования является правильное устройство пневмосети, то есть наличие уклона горизонтальных трубопроводов в 2–5о, систем сбора и автоматического отвода конденсата из нижних точек, соблюдение соотношений диаметров магистрали и разводки, отсутствие резких сужений-расширений пневмопровода, а фитинги и вентили должны обладать достаточной пропускной способностью.

Смотрите так же:  Договор дарения с переводом

Наталья Серегина:
— Но даже такая мощная оборона очищает сжатый воздух лишь до 5 го класса по ГОСТ 17433 80. Этого вполне достаточно для работы пневмоинструмента на участке подготовки, и хотя для высококачественных окрасочных работ необходим еще более чистый воздух, очищать его до 1 го класса для подачи в общую магистраль экономически нецелесообразно. На помощь приходят так называемые вторичные фильтры. Как правило, это фильтр-группы модульного типа, располагающиеся непосредственно в месте потребления сжатого воздуха, в нашем случае — в окрасочной камере. Здесь предварительно подготовленный сжатый воздух из магистрали дополнительно очищается до 0–1 го класса, для чего фильтрующие элементы I ступени имеют размер ячеек 5 микрон, II ступень с фильтром
0,1 микрона полностью очищает воздух даже от паров масла, а для полного осушения от паров воды используются гидрофильные сорбенты типа силикагеля, снижающие точку росы вплоть до –70 °С, в результате чего мы и получаем очищенный на 99,99 % сжатый воздух для высококачественной окраски.

При этом эксперты единодушны: каким либо образом упрощать систему, исключая из нее отдельные элементы, нельзя ни в коем случае.

Алексей Верещагин:
— При создании качественного ЛКМ категорически запрещено пренебрегать даже одним из данных элементов подготовки воздуха. Это может привести к дефектам на поверхности лакокрасочного покрытия: например, если специалист не будет использовать масловлагоотделитель, это может привести к «подрывам» покрытия, то есть к частичному отслоению в некоторых участках детали лакокрасочного покрытия.

Наталья Серегина:
— В нашем деле мелочей, а тем более лишних элементов, не бывает. Каждое звено в технологической цепи процесса подготовки и покраски важно и необходимо, поскольку только все вместе они в состоянии обеспечить прогнозируемый качественный конечный результат. Достаточно убрать или недооценить одно из звеньев — и весь длительный и дорогостоящий процесс ремонта кузовного покрытия придется начинать сначала. То же касается и систем подготовки воздуха. Казалось бы, зачем применять фильтр тонкой очистки или дорогие осушители, ведь 3–5 микрон — это «неощутимая» величина, а пары воды вообще не видны. Но, во первых, частицы краски в окрасочном аэрозоле имеют сопоставимые размеры — 10–40 микрон, а во вторых, когда 5 микронный кусочек окалины в составе аэрозоля на большой скорости врезается в лакокрасочное покрытие, происходит образование кратера, видимого невооруженным глазом. Что уж говорить о каплях водного конденсата, образующегося из паров воды непосредственно в факеле краскопульта, с размерами в 50 микрон!

Впрочем, конечно же, нельзя сказать, что если вы не будете использовать все этапы очистки, окрасить деталь у вас не получится. «Но,— уточняет Даниил Крамаренко,— дело в том, что в самый ответственный момент упрощенная система очистки может вас подвести, исчерпав свои возможности. И тогда могут возникнуть самые разнообразные дефекты покрытия».
Также нельзя забывать, что кроме чистоты воздуха для качественной окраски необходимо еще достаточное его количество. Если воздуха будет потребляться больше, чем производит компрессор, давление будет неизбежно падать.

Егор Королев, руководитель направления «Автосервисное оборудование» компании «Финишинг Спрей Эквипмент»:
— Окрасочное оборудование — очень расходный потребитель. Среднестатистический окрасочный пистолет HVLP требует примерно 400–500 литров воздуха в минуту. Поэтому чем больше воздуха расходуется, тем большие его объемы надо тщательно очищать. И создавать систему очистки, соответствующую этим объемам.
Многие думают, что фильтры, находящиеся в окрасочно-сушильной камере,— их еще называют «двухколбовыми»,— это панацея от всех проблем, и большего им не надо. На самом же деле это самая последняя инстанция очистки, вступающая в работу на финальном этапе после удаления более крупных загрязнений на предыдущих стадиях. И если таких предыдущих стадий не было — фильтр в ОСК очень быстро начинает «пробивать», он просто не выдерживает нагрузки. Ведь это фильтр тонкой очистки, не способный улавливать всю ту массу загрязнений и посторонних включений, которая летит из компрессора.
Причем неважно, какой компрессор вы используете — поршневой или винтовой, потому что влага собирается в компрессорах обоих типов. Также оба этих типа компрессоров маслосмазываемые, поэтому в систему обязательно попадает и масло. Одним словом, полностью собрать всю систему очистки — принципиально важная задача, стоящая перед специалистами, организующими малярное производство.

Хотя, например, для зон подготовки, по мнению Егора, вполне возможны некоторые «послабления», поскольку здесь не требуется такой тщательной очистки воздуха, ведь все, что тут наносится, впоследствии, как правило, шлифуется. Значит, в зоне подготовки можно обойтись и одноступенчатым — «одноколбовым» — фильтром, очищающим до 3–5 мкм. А вот в ОСК уже обязательно должен быть двухступенчатый фильтр. При этом персонал цеха должен уметь следить за ним и знать, когда менять фильтрующий элемент.

Егор Королев:
— Частота замены зависит от состояния системы, ее укомплектованности и работоспособности / эффективности остальных компонентов очистки. Обычно фильтрующий элемент меняется, если разница между давлением на входе в фильтр и на выходе составила 1 бар и более.
В общем, ничего сложного в организации надежной системы очистки воздуха нет. Есть несколько обязательных этапов, которые непременно нужно реализовать на производстве. И естественно, ни в коем случае не заниматься самодеятельностью. Егор вспоминает, что встречал на сервисах, в частности, ресиверы от КамАЗа — вроде дешево и сердито, но надо понимать, что в любом случае подобная кустарщина не даст профессионального высококачественного результата.

Плохо подготовленный воздух является причиной появления определенных дефектов окраски. Как говорит Наталья Серегина, дефектов лакокрасочного покрытия, непосредственной причиной появления которых является именно плохо очищенный сжатый воздух, к счастью, немного. Но от этого они не становятся менее неприятными, или облегчается их устранение. Некоторые дефекты выявляются уже в процессе окраски, другие становятся заметны по окончании нанесения ЛКМ и высыхания покрытия; есть и дефекты, дающие о себе знать только через несколько дней или недель.

Наталья Серегина:
— Согласно статистике более 80 % случаев возникновения дефектов лакокрасочного покрытия связаны с нарушением технологии процесса подготовки поверхности под покраску, около 8 % обусловлены субъективным неправильным выбором системы окраски (несовместимость компонентов слоев, непригодность системы для материала поверхности). Несоблюдение технологии нанесения ЛКМ дает лишь около 5 % от общего количества причин появления дефектов; сюда входят, в том числе, неадекватное качество сжатого воздуха для окраски, несоблюдение параметров температуры-влажности и наличие пыли в рабочей зоне, нарушение процесса подготовки ЛКМ и техники окрашивания.
Таким образом, некачественный сжатый воздух для окраски вызывает лишь около 1 % случаев появления дефектов лакокрасочного покрытия. Это связано с тем, что в настоящее время авторемонтные мастерские чаще всего располагают современным компрессорным оборудованием, специально предназначенным для снабжения участков подготовки и окраски качественным воздухом. Это не значит, что можно пренебречь такой «мелочью», как постоянный контроль качества подаваемого воздуха. Ведь плохо или недостаточно очищенный сжатый воздух неизбежно приведет к появлению целого ряда дефектов покрытия, и будет особенно обидно, когда эти незначительные проценты сведут на нет многие часы, потраченные на предварительную многоступенчатую подготовку поверхности под окраску.

Например, наличие в сжатом воздухе мельчайших капель минерального масла и / или воды вызывает — сразу после высыхания слоя краски — появление таких дефектов, как пузырение, «кратеры», наколы, а через несколько недель может привести к шелушению и помутнению лакокрасочного покрытия вследствие плохой адгезии краски к основе в местах попадания микрокапель масла и/или воды. Мало помогает и то, что капли водного конденсата были полностью отфильтрованы на первой стадии очистки воздуха. В плохо осушенном от паров воды сжатом воздухе при его быстром расширении в факеле окрасочной головки происходит резкое снижение температуры с образованием новых капель водного конденсата, которые уже невозможно уловить, ведь они находятся внутри окрасочного аэрозоля.
Другим, менее распространенным дефектом является «сорность» вследствие загрязнения сжатого воздуха пылью, окалиной и тому подобными твердыми частицами.
Если уж размеры капель или частиц сопоставимы с размерами капель краски в окрасочном аэрозоле (это когда краскопульт буквально «плюется» водно-масляной эмульсией), то дефект в виде множества крупных «кратеров» проявляется немедленно, уже в процессе окрашивания. К счастью, с такими крайностями приходится сталкиваться все реже.
Алексей Верещагин дополняет комментарий Натальи. «Кратеры» на свежеокрашенной поверхности могут достигать диаметра от 0,5 до 3,0 мм. Помимо них плохо подготовленный воздух повинен в «водных пятнах», возникающих в результате попадания влаги во время обдува детали воздухом перед покраской. Вода, частично испарившись, оставляет след в виде солей и микрочастиц на поверхности покрытия. Кроме того, взаимодействие лакокрасочного покрытия с влагой во время покраски детали приводит к значительному снижению блеска конечного
покрытия.
Даниил Крамаренко указывает, что скачки давления, в свою очередь, приводят к несовпадению цвета, особенно в случае со светлыми эффектными цветами, и к недопустимой шагрени при нанесении покровных лаков.
Устранение описанных выше дефектов может вызвать серьезные затруднения.
Наталья Серегина:
— Способ, точнее, объем работ по устранению дефектов разнится в зависимости от глубины поражения слоя лакокрасочного покрытия. Если при незначительной глубине «кратеров» можно обойтись шлифовкой верхнего слоя лака при помощи полировальных паст с последующей полировкой, то при пузырении, проколах до базового слоя или при шелушении придется снимать базовый слой и перекрашивать участок заново. А если грязный воздух применялся при нанесении грунта и порозаполнителя, то зачищаться придется до металла. Так что экономические затраты могут варьироваться от пары нормо-часов до очень дорогих репутационных потерь, когда недовольный клиент через пару недель обнаружит помутнение и шелушение покрытия на отремонтированной детали, а то и на всем автомобиле.

Даниил Крамаренко:
— Все зависит от вида дефекта. При небольших дефектах в верхнем слое в некоторых случаях удается обойтись «малой кровью» — отшлифовать верхний слой лака и отполировать поверхность. Но чаще это сделать не удается, и тогда остается только один способ — удаление дефектов путем шлифования и повторная окраска поверхности. Нужно ли говорить, что и первый, и второй способы влекут за собой потерю времени и денег? Причем зачастую в первом варианте мы впустую теряем больше рабочего времени, а во втором — и времени, и денег на материалы.

Алексей Верещагин:
— Проще всего не допускать данных дефектов. Ведь при их возникновении, как правило, придется затрачивать больше материалов на ремонт, что скажется на общей экономической составляющей. Также нужно не забывать о дополнительных расходах на электроэнергию и трудозатратах, использованных в двойном объеме для окраски одной поверхности
детали.

Категорично настроены эксперты «Русавтолака». По их словам, на базовых покрытиях типа «металлик» эти дефекты «не лечатся», на эмалевых покрытиях «кратеры» («рыбьи глаза») можно закрасить точечно, если они единичны, затем — полировка, и если все это будет сделано недостаточно тщательно и внимательно, то придется перекрашивать деталь полностью. Экономические потери, связанные с исправлением дефектов, зависят напрямую от комплекса работ по их устранению: шлифовка, изолирование, грунтование, шлифовка и только потом перекрас. Дополнительные затраты увеличивают себестоимость работы в два раза. Кроме того, переносятся сроки следующих работ.
Интересна и такая деталь. По словам Егора Королева, на некоторых предприятиях, где очистка воздуха не поставлена должным образом, дефекты часто начинают в массовом порядке возникать в межсезонье — осенью и весной. Персонал не может понять, с чем это связано, а на самом деле все элементарно: как раз в этот период из за учащающихся дождей, таяния снега и так далее значительно возрастает влажность атмосферного воздуха, которым, собственно, и питается система. И если в другие времена года недостаточно хорошо настроенная система очистки еще кое как умудряется справляться со своими функциями, то по мере возрастания нагрузки начинает давать сбои.

Смотрите так же:  Золотое пособие знахаря наталья степанова

Наталья Серегина рекомендует не экономить на мелочах. Как уже было сказано, все элементы технологической цепочки должны быть качественными, надежными и сочетаться друг с другом.

Наталья Серегина:
— Подходите к вопросу вдумчиво. То есть подготовьте план оснащения участка подготовки и покраски сразу всем необходимым. Конечно, не обязательно покупать все самое дорогое или, допустим, приобретать винтовую компрессорную станцию производительностью 10 м3 / мин, если собираетесь организовать однопостовую ремзону без планов дальнейшего расширения.
Обращайтесь к профессионалам. В настоящее время на рынке есть множество компаний, предлагающих комплексные решения по оборудованию СТО различной конфигурации, где опытные сотрудники профессионально скомплектуют все необходимое оборудование именно для вашего случая, с наилучшим соотношением «цена / качество».
Также важно предусмотреть наличие у компании сервисной службы для регулярного и своевременного обслуживания систем подготовки воздуха, замены отработавших свой ресурс элементов оригинальными, возможности быстрого ремонта вышедшего из строя оборудования.

Даниил Крамаренко говорит, что при качественной подготовке воздуха важны все детали. Начнем с начала — с компрессора. Компрессор должен с запасом обладать производительностью, достаточной для работы оборудования. Также важно проводить его своевременное техобслуживание. Из ресивера необходимо регулярно сливать конденсат.
Пневмолиния должна строиться с учетом необходимого диаметра, зависящего от ее протяженности и объема потребляемого воздуха. К примеру, при объеме 500 м3 и длине до 50 м минимальный диаметр основной пневмолинии составит
3/4 дюйма. Это важно для снижения потерь давления в линии.
Почему это так важно? Дело в том, что любое сужение, узкое место по ходу движения сжатого воздуха вызывает потерю давления в конце линии, у потребителя. Например, используя шланг длиной 10 м и диаметром 9 мм при давлении 6 бар — при входе в пистолет давление будет уже 4,3 бар, то есть падение давления составит 1,7 бар. А в случае использования шланга диаметром 6 мм падение составит 3,5 бар. Это ведет к неэффективной работе компрессора, его преждевременному износу и лишней трате электроэнергии. Виновники — запорные краны и быстросъемные разъемы с зауженным внутренним диаметром, малый диаметр трубопроводов или шлангов.
Строить пневмолинию необходимо с уклоном 1–2 %, в нижней ее точке должен быть установлен клапан слива конденсата.
Отводы от основной линии вниз к потребителям необходимо делать с применением так называемой «гусиной шеи». Это означает, что отвод должен не просто опускаться вниз, а сначала подниматься наверх, а потом — вниз, чтобы скопившийся в основной линии конденсат не попадал к потребителю, а проходил в нижнюю точку пневмолинии и клапан слива.
В конце отвода должны быть установлены фильтры с необходимой степенью фильтрации. Также немаловажным моментом являются шланги, к которым подключается инструмент. Они должны быть достаточного диаметра — минимум 9 мм (для снижения потерь давления), быть гибкими, прочными и выполненными из материала, устойчивого к агрессивным средам.
Алексей Верещагин также обращает внимание на то, что при организации воздухоподготовки на малярном участке необходимо учитывать расстояние от компрессора до пневмооборудования. Чем оно больше, тем больше вероятность потери необходимого давления. Вместо шлангов он рекомендует при подводе воздуха использовать полипропиленовые трубы, так как они менее подвержены деформациям и обеспечивают более стабильное давление.

Алексей Верещагин:
— Для более качественной подготовки воздуха рекомендуется использовать не один большой масловлагоотделитель, а последовательно соединенную цепь небольших масловлагоотделителей. Это обеспечит более качественную очистку. Последний масловлагоотделитель желательно расположить как можно ближе к непосредственному месту работы с воздухом, что приведет к наибольшей вероятности использования воздуха без дополнительных примесей в виде масла и влаги. Не забывайте, что необходимая мощность компрессора и желательный объем ресивера зависят от количества оборудования, работающего на воздухе, и необходимого объема воздуха для его работы.

Егор Королев напоминает о необходимости регулярной очистки фильтров. Ее лучше всего проводить раз в полгода, не дожидаясь возникновения дефектов. Надо хотя бы просто открутить колбу и посмотреть на состояние фильтров: если видно много загрязнений, механических вкраплений, если стакан внутри сильно масляный, то, конечно, хорошо бы фильтр обслужить.
Кроме того, он настоятельно призывает к аккуратности и внимательности.
Егор Королев:
— Довольно распространена ошибка, связанная с подключением пистолета к лубрикатору пневмооборудования. Я даже пытался на одном производстве ввести шланги разного цвета, чтоб человек понимал и всегда помнил: красный шланг — это пневмоинструмент, синий — окрасочный пистолет, но, как правило, в спешке люди не обращают на это никакого внимания и все равно путаются.
В связи с этим самым действенным механизмом «защиты от дурака» я назвал бы использование на разных магистралях быстроразъемных соединений различных стандартов, чтобы маляр просто физически не мог подключиться туда, куда не следует.

Но если специалист все таки ошибся и подключился к магистрали пневмоинструмента, окрасочный пистолет надо полностью разобрать и тщательно промыть. Для удаления масла при строжайшем соблюдении мер противопожарной безопасности лучше всего подходит промывочный бензин, но только для промывки первой ступени фильтра и ни для чего более. Существуют и специальные очистительные жидкости. Лучше использовать их, потому что очень часто растворитель и моющие средства на масло не действуют.
И такой момент. Персонал цеха должен четко соблюдать график слива эмульсии — смеси воды и масла — из ресивера компрессора, если эта операция не выполняется автоматически. В противном случае дефекты, опять же, неминуемы.

Егор Королев:
— Подготовка воздуха тесно связана с культурой производства на данном конкретном предприятии и идет в комплексе с аккуратностью эксплуатации ОСК, с регулярной сменой воздушного фильтра ОСК и так далее.

«Адрия-Центр» предлагает широкий спектр профессионального оборудования для очистки и подготовки сжатого воздуха от ведущих итальянских компаний, таких как Walmec, AirComp, Vepa, включающий фильтры предварительной (грубой), тонкой и ультратонкой очистки сжатого воздуха, лубрикаторы, осушители на основе силикагеля, различных присоединительных размеров от 1/4 до 1″, промышленного типа, как в металлическом корпусе, так и в пластиковом исполнении, с понижающими редукторами, манометрами, системами монтажа. Все элементы имеют модульную конструкцию, то есть их легко комбинировать между собой, создавая системы обеспечения сжатым воздухом для различных нужд: работы пневмоинструмента, пневмоприводов, окрасочных работ. Специально для высококачественной покраски кузовов автомобилей предлагается четырехступенчатый центр подготовки сжатого воздуха FSRD3 от Walmec и термокондиционеры серии Walmec TD Pro для окраски подогретым воздухом, с возможностью последующей сушки воздухом при температуре 70 °С.

Наталья Серегина:
— Также стоит упомянуть технологию Thermodry, разработанную и запатентованную итальянской компанией Walmec в 2007 году. Эта технология подразумевает нагрев очищенного сжатого воздуха при помощи термокондиционера TD Pro и шланга, подогреваемого до 50 °С с тем, чтобы на выходе распыляющей головки краскопульта получить комфортную для распыления ЛКМ температуру
20 °С, что позволяет резко улучшить качество финишного слоя, позволяя избежать образования эффектов «шагрени», «апельсиновой корки», «кратеров» от капель конденсата, а также на 40 % ускоряет высыхание пленки ЛКМ и повышает блеск получаемого покрытия, особенно у находящих все более широкое применение современных красок на водной основе.
Наличие собственной ремонтной базы и склада запасных частей и комплектующих позволяет своевременно и качественно обслуживать потребителей этой продукции.
«Дальтех-МБ» предлагает клиентам приобрести оборудование для воздухоподготовки марки Anest Iwata: масловлагоотделитель RR-AS (степень очистки 20 мкм, 2 выхода, максимальное давление 10 атм) и масловлагоотделитель RR-AT (степень очистки —
20 мкм, 2 выхода, максимальное давление — 14 атм), а также регуляторы давления RR-55B и RR-56B.
Кроме того, ассортимент включает воздушную арматуру, без которой не представляется возможным работа с пневмооборудованием. Это разнообразные быстроразъемные соединения (AJQ-02SF, AJQ-02SH, AJQ-02SM и прочие), переходники, воздушные разъемы, шланги и штуцеры.
Компания «Лион» оперирует оборудованием SATA и предлагает полный спектр фильтров для любых работ, связанных с окраской и подготовительными работами. Для подготовительных работ, обдува и питания пневмоинструмента будет достаточно одноступенчатого фильтра с элементом из спеченной бронзы со степенью фильтрации 5 мкм. Для окраски понадобится двухступенчатый фильтр со степенью фильтрации 0,01 мкм. Если же применяется система защиты дыхания с принудительной подачей воздуха, то используется трехступенчатая система с угольным фильтром. Эти фильтры представлены в серии SATA filter 400. Данные фильтры обладают большим запасом по объему пропускания воздуха — 3600 л / мин.
Для использования в зонах подготовки выпущена серия фильтров SATA filter 100 prep. От старшей серии они отличаются меньшим объемом пропускаемого воздуха — 800 л / мин, степенью фильтрации 0,1 мкм и ограничением по максимальной температуре 50 °С.
Все фильтры снабжены автоматическими клапанами слива конденсата, манометрами, редукторами и выполнены в прочном металлическом корпусе.
Фильтрующие элементы SATA имеют долгий срок службы, при этом первичный картридж из спеченной бронзы должен промываться или меняться каждые 6 месяцев. Синтетический фильтр второй ступени также подлежит замене каждые полгода (промывать его нельзя). Картридж с активированным углем меняется каждые три месяца. Для соблюдения сроков замены на каждой колбе фильтра имеется таймер, указывающий на время очередного обслуживания. Кроме того, в серии фильтров SATA filter 400, начиная с двухступенчатых, установлены два манометра. Разница в их показаниях более 1 бар указывает на необходимость замены картриджей.
Также в ассортименте SATA есть устройства для проверки качества воздуха. Первое, более простое,— SATA air tester. Оно представляет собой зеркало со специальным покрытием, на котором после его обдува сжатым воздухом очень хорошо различимы имеющиеся загрязнения в случае их наличия. Второе — SATA air check set. Это профессиональный набор — на особых мембранах, устанавливаемых в держатель, после подключения к пневмолинии четко видны загрязнения сжатого воздуха. Более того, с помощью лупы и фонаря, входящих в набор, по цвету загрязнений можно определить их характер — масло это, вода или же твердые частицы.
У DeVilbiss для малярных участков предусмотрены два фильтра-влагомаслоотделителя с регулятором давления. Первый из них — DVFR-1, ориентированный на применение в зонах подготовки,— позволяет очистить воздух от водного конденсата и других частиц размером более 5 мкм.
Второй — DVFR-2 — обеспечивает очистку воздуха от водного конденсата, масла и других частиц размером более 0,01 мкм. Это основной фильтр-влагомаслоотделитель для проведения окрасочных работ. Он рекомендован для очистки воздуха перед подачей на краскораспылители. Может эксплуатироваться внутри окрасочно-сушильных камер при температуре до
100 °С. Его максимальная пропускная способность составляет 3500 л / мин. Максимальное давление на входе — 13 бар. Диапазон регулирования давления — 0–8 бар, потеря давления — не более 10 %. Фильтр имеет три регулируемых выходных штуцера с шаровыми кранами. Воздух пригоден для дыхания. Подвижная мембрана обеспечивает быстрое реагирование и точный контроль.
Фильтры укомплектованы металлическими колбами, просты в разборке-сборке, смена фильтрующих элементов легко осуществляется неподготовленным человеком. Каждая колба имеет автоматические сливные клапаны.