«Детали машин» – раздел механики, в котором изучают основы проектирования машин и механизмов.

Любая машина или механизм состоят из сборочных единиц (узлов) и отдельных деталей. Детали, представляющие единое целое, изготовляют без применения сборочных операций (валы, винты, шкивы, зубчатые колеса и др.).

Сборочные единицы (узлы) состоят из ряда деталей, имеющих общее функциональное назначение (подшипник качения, муфта, редуктор и т.п.). Менее сложные сборочные единицы могут входить в более сложные (в редукторе имеются подшипники, валы с зубчатыми колесами).

Среди большого разнообразия деталей и узлов машин выделяются такие, которые применяют почти во всех машинах (болты, валы, муфты, механические передачи и т.п.). Эти детали (узлы) называют деталями общего назначения и изучают в курсе «Детали машин». Все другие детали (поршни, лопатки турбин и т.п.) относят к деталям специального назначения и изучают в специальных курсах.

Детали общего назначения могут быть условно подразделены на четыре основные категории:

1. Детали неразъемных (заклепки) и разъемных (болты, винты, шпонки, штифты и др.) соединений.

2. Детали для поддержания и соединения вращающихся частей машин (оси, валы, подшипники и муфты).

3. Детали передач (зубчатых, фрикционных, винтовых, цепных, ременных и др.).

4. Детали смазочных устройств, трубопроводов и аппаратуры.

Детали и сборочные единицы общего назначения являются изделиями массового производства. Поэтому даже незначительное усовершенствование их конструкции, повышение качества изготовления дают большой экономический эффект.

1. Требования к деталям, критерии

работоспособности и влияющие

Несмотря на большое многообразие современных машин, отличающихся друг от друга назначением, производительностью, скоростью движения рабочих органов и т.д., установлены общие требования, предъявляемые к конструкции самих машин, а также их узлов и деталей.

Машина должна отличаться целесообразностью, легкостью и компактностью конструкции, экономичностью ее изготовления и эксплуатации, прочностью и долговечностью в работе, надежностью и безопасностью действия, привлекательным внешним видом и удобством пользования.

К конструкциям узлов предъявляются требования легкой их сборки и разборки, легкой замены быстроизнашивающихся частей и т.д.

Критериями работоспособности деталей является их прочность, жесткость, износостойкость, виброустойчивость, теплостойкость. Под надежностью деталей и сборочных единиц понимают их свойство сохранять работоспособность в течение заданного срока эксплуатации.

В зависимости от назначения детали ее расчет ведут по одному или нескольким критериям. Например, валы рассчитывают на прочность, жесткость , виброустойчивость, а для резьбовых и сварных соединений главным критерием является их прочность.

Прочность – важнейший критерий работоспособности детали, характеризует ее способность сопротивляться действию нагрузок без разрушения или пластических деформаций. Непрочные детали не могут работать.

Различают поломки деталей при статическом нагружении и при повторно-переменном нагружении, когда рабочие напряжения достигают соответственно предела прочности σв (предела текучести σт) и пределов выносливости σ-1, τ-1.

Жесткость характеризуется изменением размеров и формы детали под нагрузкой. [3] Упругие перемещения деталей не должны превышать допустимых перемещений, устанавливаемых на основании опытов и расчетов. Например, при больших прогибах валов в редукторе резко ухудшается работа зубчатых колес и подшипников.

Нормы жесткости деталей устанавливают на основе практики эксплуатации и расчетов. [3] При этом чаще встречаются случаи, когда размеры, полученные из расчета на прочность, оказываются недостаточными по жесткости.

Для увеличения жесткости деталей при конструировании механизма рекомендуется:

— заменять, где это возможно, деформацию изгиба растяжением и сжатием;

— уменьшать плечи изгибающих и скручивающих сил и линейные размеры деталей, испытывающих напряжения изгиба и кручения;

— для деталей, работающих на изгиб, применять такие формы сечений, которые имеют наибольшие моменты инерции J х и сопротивления W х ;

— для деталей, работающих на кручение, применять замкнутые (кольцевые) сечения, имеющие наибольшие моменты инерции Jρ и сопротивления Wρ при кручении;

— уменьшать длину деталей, работающих на сжатие (продольный изгиб);

— выбирать для деталей материалы с высоким значением модуля упругости (Е или G ).

Износостойкость. В результате изнашивания выходят из строя большинство подвижно соединенных деталей. При этом происходит увеличение зазоров в соединении, что приводит к потере точности работы механизма, возрастанию динамических нагрузок и даже поломке деталей.

Изнашивание увеличивает стоимость эксплуатации, вызывая необходимость проведения дорогих ремонтных работ. Для многих типов машин за период их эксплуатации затраты на ремонты и техническое обслуживание в связи с изнашиванием в несколько раз превышают стоимость новой машины. Этим объясняется большое внимание, которое уделяют в настоящее время трибонике – науке о трении, смазке и изнашивании механизмов. [3]

Повышение износостойкости деталей может быть достигнуто:

— соответствующим выбором материала;

— повышением твердости и чистоты трущихся поверхностей;

— обеспечением условий для жидкостного трения, при котором поверхности деталей разделены тонким масляным слоем. Они непосредственно не соприкасаются, а, следовательно, и не изнашиваются, коэффициент трения становится очень малым (0,005);

— соблюдением рационального режима смазки и предохранения поверхностей от загрязнения.

Виброустойчивость . При высоких скоростях звеньев механизмов могут возникнуть вибрации, которые вызывают дополнительные переменные напряжения и, как правило, приводят к усталостному разрушению деталей. При вибрациях особенно опасно явление резонанса, которое наступает в случае, когда частота собственных колебаний детали совпадает с

частотой изменения периодических сил, вызывающих вибрации, так как при этом резко возрастает амплитуда колебаний и может произойти разрушение детали.

Причинами появления вибрации являются: неуравновешенность движущихся деталей механизма, большие зазоры между сопряженными деталями, неточность изготовления зубьев колес, недостаточная жесткость деталей и корпусов механизмов, периодическое изменение сил и другие причины.

Для предотвращения вибраций необходимо устранить причины, способствующие их возникновению. Часто вибрации можно устранить путем изменения динамических свойств системы, изменения моментов инерции подвижных частей механизма и увеличения жесткости вибрирующих деталей, уравновешивания вращающихся деталей. Для защиты механизма от внешних механических воздействий – толчков, ударов и вибрации – применяются амортизаторы.

Теплостойкость. Тепловые расчеты при проектировании механизмов обычно производятся для решения двух задач:

1) определения температуры нагрева деталей и изыскания способов ограничения ее величины допустимыми пределами;

2) определения величины тепловых деформаций деталей для учета их влияния на точность и надежность механизма.

Пренебрежение к учету влияния тепловых факторов может привести к чрезмерному и неравномерному нагреву деталей механизма и нарушению нормального их взаимодействия.

Чтобы не допустить вредных последствий перегрева на работу машины, если необходимо, вносят соответствующие конструктивные изменения (например, искусственное охлаждение).

Требования к машинам и деталями

Каждая машина состоит из сборочных единиц (элементов), выполняющих определенные функции при ее работе: силового оборудования (одного или нескольких двигателей) для получения механической энергии; рабочего оборудования для непосредственного воздействия на перерабатываемый материал и выполнения заданного технологического процесса; ходового оборудования (у переносных и стационарных машин оно отсутствует) для передвижения машины и передачи ее веса и рабочих нагрузок на опорную поверхность; передаточных механизмов (трансмиссии), связывающих рабочее и ходовое (у самоходных машин) оборудование с силовым; системы управления для запуска, останова и изменения режимов работы силового оборудования, включения, выключения, реверсирования, регулирования скоростей и торможения механизмов и рабочего органа машины; несущей рамы для размещения и закрепления на ней всех узлов и механизмов машины. Сборочные единицы многих строительных машин унифицированы.

Машина представляет собой устройство, совершающее полезную работу с преобразованием одного вида энергии в другой. Она состоит из ряда механизмов различного назначения, объединенных общим корпусом, рамой или станиной. Механизмы включают в себя узлы в виде законченных сборочных единиц, представляющих совместно работающие детали. Деталь является частью машины, изготовленной в основном из однородного по наименованию и марке материала без использования сборочных операций. Их подразделяют на простые (заклепка, штифт, шпонка), сложные (распределительный вал, корпус редуктора и двигателя), общего (болты, валы, зубчатые колеса) и специального назначения, применяемые в различных видах машин (крюки кранов, корпуса ковшей экскаваторов, поршни насосов).

Основными требованиями, предъявляемыми к деталям, являются простота их форм, экономичность (стоимость материала, затраты на изготовление и эксплуатацию) и надежность (способность сохранять во времени свою работоспособность). Работоспособность же определяют, как по отдельным, так и совместным показателям прочности, износостойкости, теплостойкости, жесткости, устойчивости и виброустойчивости. Значения необходимых показателей зависят от условий работы деталей (для крепежных деталей — прочность, для ходового винта — износостойкость). Однако главным показателем для большинства деталей является прочность — свойство детали сопротивляться изменению формы (разрушению) под воздействием внешних нагрузок.
Наиболее распространенными способами оценки прочности деталей являются: 1) сравнение расчетных напряжений от действующих нагрузок с допускаемыми напряжениями а [п].

Допускаемые напряжения определяют по формулам [а] –

Основные требования к машинам и деталям

ИЗ ИСТОРИИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Прообразы отдельных деталей машин, в применении к ручному инструменту, оружию и приспособлениям, известны с глубокой древности. К самым первым относятся рычаг и клин. Предшественником современных передач гибкой связью следует считать лучковый привод вращения для добывания огня (тетива лука — палочка — дощечка с отверстием).

К первым деталям из числа работающих в условиях, близких к условиям работы в машинах, следует отнести колесо, ось и подшипник (древние колесницы). Из глубокой древности известно применение катков, ворота и блоков. Примерно 2000 лет назад были известны и описаны в сочинениях древних цепи, зубчатые и червячные редукторы. В литературе эпохи Возрождения (X-XV век) описаны канатные и ременные передачи, грузовые винты, подшипники, зубчатые колеса различной конструкции.

Таким образом, большинство принципиальных типов деталей машин было известно еще в древности или в период Возрождения.

История развития деталей машин в России свидетельствует о значительном вкладе русских механиков в эту область техники.Механику Петра I — Нартову А.К. принадлежит заслуга изобретения суппорта токарного станка. К.Д. Фролов впервые предложил использовать чугунные рельсы для внутризаводского транспорта. Ф.А. Блинов изобрел гусеничный ход, Р.А. Корейво — цельнометаллическую упругую муфту.

Теория и методы расчета деталей машин разрабатывались по мере появления и совершенствования конструкций. Первым исследователем в области деталей машин следует считать Леонардо да Винчи (1452-1519 гг.). Ему принадлежат исследования в области трения, износа, конструирования винтовых передач.

В разработке многих теоретических вопросов большая роль принадлежит русским ученым, например, Петрову Н.П. — теория смазки, Жуковскому Н.Е. и Чаплыгину С.А. — теория подшипников, работа упругого ремня на шкивах; Гохману Х.И. — теория зубчатых зацеплений и т.д.

Из иностранных ученых необходимо отметить Рейнольдса и Зоммерфельда -теория смазки, Гюйгенса — профиль зубчатых колес. Виллиса — исследования в области зубчатых зацеплений, Льюиса — расчеты прочности зубчатых передач и др.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МАШИНАХ И ДЕТАЛЯХ

Основные понятия

Машины состоят из деталей.

Деталь — часть машины, изготовленная из однородного по наименованию и марки материала без применения сборочных операций. Детали могут быть простыми (штифт, гайка, шпонка и др.) и сложными (станина станка, коленчатый вал). Число деталей в сложных машинках может составлять десятки и тысячи. Все машины и механизмы состоят из деталей, объединенных в сборочные единицы.

Сборочной единицей – называют изделия, составные части которого соединяют между собой на предприятии- изготовителе сборочными операциями.

Узел — сборочная единица, состоящая из ряда деталей, имеющих общее функциональное назначение (подшипник качения, редуктор и т.п.).

Смотрите так же:  Приказ об объявления замечания образец

Деталями и узлами общего назначения называют такие, которые имеются почти во всех машинах (винты, валы, подшипники и др.). К деталям и узлам специального назначения относят такие, которые встречаются только в одном или нескольких типах машин (поршни, шпиндели станков, лопатки турбин и др.).

Механизм — это совокупность деталей, предназначенных для преобразования одного вида движения в другой.

Машина — механизм или система механизмов, предназначенные для облегчения физического и умственного труда человека. Другими словами машиной можно назвать устройство, выполняющее определенные действия для преобразования энергии, материалов или информации.

В зависимости от функционального назначения машины делятся на классы:

а) машины-двигатели — преобразуют энергию любого вида в механическую (электродвигатели, двигатели внутреннего сгорания и др.);

б) машины-генераторы — преобразуют механическую энергию в другой вид энергии (динамомашины, компрессоры и др.);

в) технологические машины — предназначены для изменения размеров, формы, свойств или состояния предмета (металлообрабатывающие станки, машины пищевой и швейной промышленности и др.);

г) подъемно-транспортные машины — служат для перемещения людей, грузов, изделий (эскалаторы, подъемные краны, транспортеры и др.);

д) информационные машины — предназначены для преобразования информации (ЭВМ).

Основные требования к машинам и деталям

При проектировании большинства машин к ним предъявляются следующие основные требования:

а) работоспособность — состояние машины, при котором она способна выполнять заданные функции с сохранением параметров, установленных в нормативно-технической документации;

б) надежность — свойство изделия сохранять работоспособность в течение заданного промежутка времени;

в) экономичность — определяется стоимостью материала, затратами на производство и эксплуатацию;

г) эстетичность — совершенство внешних форм деталей, узлов и машины в целом;

д) технологичность – свойство изделия, удовлетворяющее заданными техническим требованиям и изготовленное по наиболее эффективной для заданного типа производства технологии, обеспечивающей минимальную затрату средств, времени и труда.

Дата добавления: 2016-12-16 ; просмотров: 3190 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Требования к машинам и деталям

В соответствии с современными тенденциями к большинству проектируемых машин предъявляются следующие общие требо­вания:

· экономичность производства и эксплуатации;

· высокий коэффициент полезного действия;

· автоматизация рабочих циклов;

· компактность, надежность и долговечность;

· удобство и безопасность обслуживания;

· соответствие внешнего вида требованиям технической эс­тетики.

При конструировании и изготовлении машин должны строго соблюдаться Государственные стандарты (ГОСТы).

Применение в машине стандартных деталей и узлов уменьша­ет количество типоразмеров, обеспечивает взаимозаменяемость, позволяет быстро и дешево изготовлять новые машины, а в пери­од эксплуатации облегчает ремонт. Изготовление стандартных деталей и узлов машин производится в специализированных цехах и на заводах, что повышает их качество и снижает стои­мость.

Одним из главных требований, предъявляемых к машинам и их деталям, является технологичность конструкции, которая значительно влияет на стоимость машины.

Технологичной и называют такую конструкцию, которая характерна минимальными затратами при производстве и эксплу­атации.

Технологичность конструкции характеризуется:

1. применением в новой машине деталей с минимальной меха­нической обработкой, При этом широко используется штамповка, точное литье, фасонный прокат, сварка;

2. унификацией данной конструкции, т. е. применением оди­наковых деталей в различных узлах машины;

3. максимальным применением стандартных конструктивных элементов деталей (резьб, канавок, фасок и др.), а также стан­дартных квалитетов и посадок;

4. применением в новой машине деталей и узлов, ранее осво­енных в производстве.

Надежность машин

Основными показателями надежности являются вероятность безотказной работы и интенсивность отказов.

Вероятностью безотказной работыР (f) называется вероят­ность того, что в заданном интервале времени или в пределах заданной наработки не возникает отказ изделия.

Если за время наработки t из числа No одинаковых изделий были изъяты из-за отказов Nt изделий, то вероятность безотказ­ной работы изделия

Так, напримеh, если по результатам испытания в одина­ковых условиях партии изделий, состоящей из Nо=1000 шт., после наработки 5000 ч вышли из строя N1= 100 изделий, то веро­ятность безотказной работы этих изделий

P(t)== 1 – Nt/Nо= 1-100/1000=0,9.

Вероятность безотказной работы сложного изделия равна произведению вероятностей безотказной работы отдельных его элементов:

Из формулы 3.2. следует, что чем больше элементов имеет изделие изделие, тем меньше его надежность.

Интенсивность отказов(t). В разные периода эксплуатации или испытаний изделий число отказов в единицу времени различно. Число отказов, приходящихся на единицу времени, называется интенсивностью отказов.Так, в предыдущем примере при испытаний в интервале от О до 5000 ч из строя вышли 100 изделий. Это значит, что в среднем в 1 ч отказывает 0,02% изделий (1 изделие за 50 ч работы).

Типичная зависимость интенсивности отказов K(t) от време­ни эксплуатации t для большинства машин и их узлов показана на рис. 0.1. В начальный период работы — период приработки —интенсивность отказов велика. В этот период проявляются раз­личные дефекты производства. Затем она убывает, приближаясь к постоянному значению, соответствующему периоду нормальной эксплуатации. Причиной отказов в этот период являются случай­ные перегрузки, скрытые дефекты производства (микротрещины и др.) . В конце срока эксплуатации наступает период проявления изнашивания, когда интенсивность отказов быстро возрастает и, следовательно, эксплуатация изделии должна быть прекращена.

Основы надежности закладываются конструктором при про-) актировании изделия. Надежность зависит также от качестваизготовления изделия и от соблюдения норм эксплуатации. Она монотонно снижается в течение срока службы.

В технике имеются высоконадежные устройства, например в железнодорожном транспорте, авиации, космонавтике и др.

Рис. 3.1. Зависимость интенсивности отказов от времени эксплуа­тации

«Надежность машин» — — новая форма соединения науки с про­изводством, призванная ускорить научно-технический прогресс.

Требования к машинам и деталям

В соответствии с современными тенденциями к большинству про­ектируемых машин предъявляют следующие общие требования:

необходимые точность, надежность и долговечность;

экономичность изготовления и эксплуатации;

удобство и безопасность обслуживания;

При расчетах, конструировании и изготовлении машин должны строго соблюдаться стандарты: государственные (ГОСТы), отраслевые (ОСТы), предприятий (СТП). Стандартизация в области деталей ма­шин охватывает материалы, геометрические параметры (предпочти­тельные ряды размеров, форма и размеры резьб, шлицевых, шпоноч­ных соединений, исходные контуры зацепления и др.), нормы точности, последовательность создания и характер конструкторской документа­ции, правила оформления чертежей и т. д.

Стандарты в максимально возможной степени основываются на стандартах Международной организации по стандартизации (ISO).

Применение в машине стандартных деталей и узлов уменьшает ко­личество типоразмеров, обеспечивает взаимозаменяемость, позволяет быстро и дешево изготовлять новые машины, а в период эксплуатации облегчает ремонт. Изготовляют стандартные детали и узлы машин на специализированных заводах или в специализированных цехах, что повышает их качество и снижает стоимость.

Стандартизация изделий, узлов и деталей предполагает их унифи­кацию. Унификация — приведение изделий одинакового функциональ­ного назначения к единообразию, включающее обеспечение преем­ственности при изготовлении и эксплуатации. Показателем уровня стандартизации и унификации является коэффициент применяемости по типоразмерам деталей, определяемый как отношение разности общего числа типоразмеров деталей и числа типоразмеров впервые разработанных деталей к общему числу типоразмеров деталей в из­делии.

Одним из главных требований, предъявляемых к машинам и их дета­лям, является технологичность конструкции, которая существенно влия­ет на стоимость машины.

Технологичной называют такую конструкцию, которая характерна наименьшими затратами при производстве, эксплуатации и ремонте.

Технологичность конструкции характеризуется:

1) применением в машине деталей с минимальной механической обработкой. С этой целью широко используют штамповку, точное литье, фасонный прокат, сварку;

2) унификацией деталей, т. е. применением одинаковых деталей в различных узлах машины;

3) максимальным применением стандартных конструктивных эле­ментов деталей (резьб, канавок, пазов, фасок и др.), а также стан­дартных допусков и посадок;

4) применением деталей и узлов ранее освоенных в производстве;

5) учетом количества выпускаемых изделий (серийности), условий изготовления и технологической целесообразности;

6) снижением трудоемкости сборочных операций, удобной компо­новкой с легко доступными местами крепления, возможностью при­менения сборочных автоматов, роботов;

7) возможностью «сращивания» систем автоматизированного про­ектирования и производства.

Показателями технологичности конструкции являются: трудоемкость, материалоемкость, энергоемкость в изготовлении, обслуживании, эк­сплуатации и ремонте.

Показатели стандартизации и технологичности характеризуют ка­чество изделия.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2019 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.001 с) .

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и .

Основные требования к машинам и их деталям

Машина и механизм. Основные требования, предъявляемые к машинам и их деталям [c.321]

Какие основные требования предъявляются к машинам и их деталям [c.23]

Какими преимуществами обладают стандартизованные детали (сборочные единицы) при конструировании и выполнении ремонтных работ 7. Что такое стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц машин и каково их значение в развитии машиностроения 8. Какие основные требования предъявляются к машинам и их деталям 9. Назовите материалы, получившие наибольшее применение в машиностроении, и укажите общие предпосылки выбора материала для изготовления детали. 10. Какое напряжение называется допускаемым и от чего оно зависит 11. От чего зависит размер предельного напряжения и требуемого (допускаемого) коэффициента запаса прочности 12. Дайте определения цикла напряжений, среднего напряжения цикла, амплитуды напряжения и коэффициента асимметрии цикла напряжений. 13. Какой цикл напряжений называется симметричным, отнулевым, асимметричным 14. Могут ли в детали, работающей под действием постоянной нагрузки, возникнуть переменные напряжения 15. Укажите основные факторы, влияющие на значение допускаемого напряжения и коэффициента запаса прочности. 16. Что следует понимать под табличным и дифференциальным методами выбора допускаемых напряжений 17. Запишите формулу для вычисления допускаемого напряжения при симметричном цикле и статическом нагружении детали. Дайте определения величин, входящих в эти формулы. 18. Запишите формулу для вычисления значения расчетного коэффициента запаса прочности при симметричном цикле напряжений для совместного изгиба и кручения. 19. Укажите основные критерии работоспособности и расчета деталей машин. Дайте определения прочности и жесткости. 20. Сформулируйте условия прочности и жесткости детали. [c.20]

Введена глава Основные требования, предъявляемые к машинам и их частям , в которой надежность рассматривается как важнейшее исходное требование, определяемое на этапе проектирования соответствующими критериями. В главе изложены основные понятия и критерии оценки надежности. В связи с этим сделана попытка упорядочить терминологию, касающуюся различных категорий нагрузок. Соответственно этому переработана глава Основные критерии работоспособности и расчета деталей машин . Введена глава Экономические основы проектирования деталей машин , в которой изложены основы расчетов. [c.3]

В соответствии с повысившимися требованиями к качеству машин и их деталей, глава X переработана и в нее включены основные сведения о технологических процессах обработки с повышенными требованиями к точности геометрических форм, размеров и чистоте обрабатываемых поверхностей деталей. [c.3]

Функциональную взаимозаменяемость обеспечивают на стадии проектирования изделий. Для этого в первую очередь необходимо уточнить номинальные значения их эксплуатационных показателей и определить исходя из назначения, требований к надежности и безопасности допускаемые отклонения эксплуатационных показателей изделий, которые они будут иметь в конце установленного срока работы. Разность между этими показателями у новых изделий и в конце срока эксплуатации составляет их допуск. Есть и другой путь решения этой задачи — обобщение опыта эксплуатации и проведение экспериментальных испытаний моделей, макетов или образцов. Важно установить основные составные части машины, от которых в первую очередь зависят ее эксплуатационные показатели составить перечень деталей и составных частей, определяющих долговечность изделия в целом. Затем для данной категории деталей и составных частей изделия выбирают конструктивные формы, материалы, технологию изготовления и устанавливают качество по-18 [c.18]

Смотрите так же:  Продажа долевого участия в строительстве налог

Работоспособность гидромашины обычно определяется точностью изготовления ее деталей и зависит от величины зазоров щелевых уплотнений рабочих элементов и распределителя. Между тем, в процессе изготовления поверхность деталей засоряется продуктами обработки, абразивом, притирочными пастами и т. д. Поэтому одним из основных требований при изготовлении и подготовке машины к приемо-сдаточным испытаниям является удаление продуктов, оставшихся после обработки деталей. Промывка обычно проводится в два этапа. Первым этапом является промывка деталей в процессе и после их обработки. На втором этапе производится промывка гидромашины в целом этот этап является составной частью кон-.трольных испытаний. [c.212]

С этими тенденциями непосредственно связаны общие требования, предъявляемые к машинам независимо от их назначения высокая производительность высокий к. п. д. удобство и простота сборки, разборки, обслуживания и управления низкая стоимость изготовления надежность долговечность и безопасность в работе малые габариты и масса. Отсюда вытекают следующие основные требования к деталям любой машины [c.171]

Современное развитие металлообрабатывающей промышленности характеризуется повышением требований к качеству обрабатываемых поверхностей, точности размеров и формы поверхностей деталей машин, производительности их изготовления. Неуклонно расширяется номенклатура конструкционных материалов, обладающих повышенными физикомеханическими или специальными свойствами. В последние годы осуществляется техническое перевооружение станочного парка машиностроительных предприятий, причем основной тенденцией является ускоренное внедрение станков с числовым программным управлением (ЧПУ), на базе которых организуются гибкие автоматизированные производства (ГАП), в перспективе обеспечивающие возможность перехода к работе в режиме безлюдной технологии. В связи с высокой стоимостью этого оборудования возрастают требования к совершенству и рациональности осуществляемых на нем процессов резания, а также к надежности режущего инструмента. Простои подобного оборудования или его нерациональное использование ведут к значительным экономическим потерям. Поэтому успешное решение задач, поставленных партией и правительством, по повышению уровня отечественного машиностроения возможно только при условии тщательного изучения теоретических основ металлообработки, а также последних достижений в этой области. [c.297]

Чрезвычайно тяжелые условия их работы в ограниченном пространстве крытого вагона, подчас на плотно слежавшихся грузах, в условиях сильного пылеобразования, а иногда и высокой температуры (цемент) весьма усложняют задачу и выдвигают в числе основных требований к этим машинам простоту кинематической схемы с возможно малым числом подверженных износам рабочих звеньев, активных узлов и деталей, в значительной степени определяющих эксплуатационную надежность всей установки. [c.175]

Надежность — основное требование, предъявляемое к любому прибору, агрегату, машине. Самая гениальная машина, лишенная этого качества, может превратиться в бесполезную груду металлолома. Обеспечить достаточную надежность и долговечность сложнейших автоматических комплексов, космических кораблей, конвейерных линий можно лишь при высоком качестве их деталей, при тщательной сборке, непрерывной проверке их работы и при умении мгновенно найти возникшую неисправность. Значит, нужны приборы для контроля исходных металлических заготовок, всевозможные испытательные стенды, устройства непрерывного обегающего контроля, когда специальные автоматы по многу раз за секунду проверяют температуру, давление, плотность во всех закоулках системы. Нужны хитроумные диагностические системы, разнообразные дефектоскопы и датчики, ибо, как сказал академик В. А. Трапезников Проблема надежности является ключевой, и по существу она решает вопрос, быть или не быть широкой автоматизации . [c.49]

В брошюре изложены методы ускоренных испытаний изделий машиностроения на надежность в зависимости от основного вида разрушения (усталость, износ, коррозия). Большинство рассмотренных методов могут быть применены как для стандартных образцов металлов, так и для конкретных деталей, узлов и машин. Рассмотрены также методы и результаты ускоренных испытаний на надежность некоторых видов изделий машиностроения, основные требования, предъявляемые к ускоренным испытаниям, и принципы их организации. [c.2]

Итак, конечной целью комплексной и опережающей стандартизации является обеспечение и поддержание оптимального уровня качества машин, приборов и других изделий во времени путем одновременного проведения работ по установлению и стандартизации взаимоувязанных ступенчатых требований к качеству материала, деталей, узлов, покупных и кооперируемых изделий, элементов процессов проектирования, производства и эксплуатации изделия, исходя из требований к его качеству. Дальнейшее развитие теоретических и методологических основ опережающей и комплексной стандартизации будет способствовать более широкому внедрению их в практику стандартизации. Получили развитие научно-методические основы разработки государственных стандартов с перспективными требованиями в составе научно-исследовательских работ по определению перспектив развития групп однородной продукции. Под группой однородной продукции понимается совокупность продукции, характеризующаяся общим целевым (функциональным) назначением, обладающая общими основными свойствами. [c.483]

Приведены сведения о составах, свойствах и назначении современны конструкционных материалов. Впервые классификация материалов и их описание представлены по основным эксплуатационным (служебным). требованиям, предъявляемым к деталям машин. Согласно этим требованиям материалы распределены по группам, каждая из которых определяется комплексом стандартных и нестандартных свойств, от которых зависит реализация эксплуатационных характеристик. Нетрадиционная классификация справочного материала поможет конструкторам и технологам на научно-технической основе выбирать материалы для деталей машин, приборов и приспособлений, а также назначать рациональные технологические процессы их обработки. [c.4]

После того как было установлено, что поверхность деталей — ее качество и механические свойства — является основным фактором, определяющим их усталостную прочность, требования к ней резко возросли. — Даже тщательно обработанная поверхность является носителем если не конструктивных (галтель, выточка), то технологических (следы механической обработки) или эксплуатационных (царапины, коррозия) концентраторов напряжений. Опыт эксплуатации машин говорит о том, что потенциальные возможности материалов (особенно высокопрочных) проявляются лишь в том случае, когда качество поверхности детали удовлетворяет высоким требованиям. [c.23]

Основным требованием, предъявляемым к форме мелких -деталей, является возможность их изготовления высокопроизводительными методами штамповкой на ковочных машинах или ковочных прессах, литьем под давлением с одновременной формовкой и заливкой нескольких деталей, изготовлением деталей из ленты на автоматизированных прессах, а также формообразованием деталей из пруткового материала методом холодной высадки или высадки с индукционный нагревом. [c.119]

При вьшолнении чертежей деталей машин необходимо учитывать все ранее изученные правила, условности и указания к их построению и оформлению. Особое внимание при выполнений чертежей должно быть обращено на соблюдение основных требований, предъявляемых к изображениям на чертежах и нанесению размеров, которые были изложены в двух предыдущих параграфах. [c.283]

Без удовлетворения некоторых из перечисленных требований невозможна нормальная работа машины, поэтому их следует рассматривать в качестве основных критериев работоспособности. К ним относятся прочность (объемная и поверхностных слоев) и жесткость (собственная и контактная), а для многих деталей также виброустойчивость и теплостойкость. [c.10]

Рассмотрены вопросы технологичности машин их узлов и деталей, сформулированы основные требования, предъявляемые технологией производства к их конструктивному оформлению. [c.2]

Изложенные технологические требования к конструктивному оформлению деталей машин не могут, разумеется, претендовать на освещение этого вопроса с исчерпывающей полнотой. Однако они достаточно убедительно иллюстрируют необходимость увязки конструкции деталей машин с технологией их производства. Установление общих требований, предъявляемых технологией производства к конструкции машины и ее элементов, позволяет сделать попытку комплексного анализа конструкций с технологической точки зрения. Представляется, что такой анализ может быть построен на базе изложенных основных положений. При этом возможно, что наиболее целесообразное построение комплексного анализа должно быть направлено от конечной стадии к начальной стадии производства, т. е. от требований, вытекающих из технологии общей сборки, к требованиям, предъявляемым процессами выполнения заготовок для деталей машин. Однако до детальной разработки вопроса о комплексном анализе преждевременно делать какие-либо выводы. [c.330]

Одно из наиболее важных преимуществ диффузионной сварки — высокое качество сварных соединений. Диффузионная сварка — это единственный известный способ, обеспечивающий металлическому и неметаллическому соединению сохранение основных свойств, присущих монолитным материалам. При правильно выбранном режиме (температуре, давлении и времени сварки) материал стыка и прилегающих к нему зон имеет прочность и пластичность, соответствующие свойствам материала во всем объеме. При сварке в вакууме поверхность деталей не только предохраняется от дальнейшего загрязнения, например окисления, но и очищается в результате процессов диссоциации, возгонки или растворения окислов и диффузии их в глубь материала. В результате этого в стыке отсутствуют непровары, поры, окисные включения, трещины — холодные и горячие, поры, выгорание легирующих элементов, коробление и т. п. Непосредственное взаимодействие частиц соединяемых материалов друг с другом устраняет необходимость в применении флюсов, электродов, припоев, присадочной проволоки и т. д. В деталях, изготовленных диффузионной сваркой, обычно наблюдается постоянство таких качеств соединений как временное сопротивление разрыву, угол загиба, ударная вязкость, вакуумная плотность и т. п. Полученные соединения по прочности, пластичности, плотности, коррозионной стойкости отвечают требованиям, предъявляемым к различным ответственным конструкциям. Соединения, полученные диффузионной сваркой, позволили в 10—12 раз повысить срок службы, качество и надежность ряда изделий, разработать принципиально новые конструкции машин и приборов, упростить технологию и заменить дефицитные и дорогостоящие материалы. Высокая стабильность механических показателей сварного соединения, являющаяся весьма важной особенностью процесса диффузионной сварки, позволяет вполне обоснованно применять выборочный контроль изделий путем, например, тщательной проверки по всем параметрам нескольких деталей, отобранных от партии. Это весьма важно в современных условиях производства, когда в ряде случаев практически отсутствуют простые, дешевые и надежные способы неразрушающего контроля сварных соединений, пригодные для использования в сварочных и сборочных цехах. [c.10]

Основным требованием к информации о нагруженности является точность определения действующих нагрузок. При экспериментальных исследованиях это требование удовлетворяется выбором соответствующей аппаратуры и длительности измерений на каждом режиме работы изучаемого объекта (машины, конструкции).. Когда изменение нагрузок имеет периодический характер, длительность тензоизмерений должна соответствовать не менее чем трем—шести полным периодам нестационарного процесса [17, 22]. Для процессов случайного типа точность определения действующих нагрузок может быть обеспечена представительной информацией в объеме, достаточном для установления статистических закономерностей изменения нагрузок,[11, 25, 27], Предполагая, что данные о нагруженности деталей представлены в наиболее полном и наглядном виде, т. е. в форме записей изменения нагрузок на осциллографной ленте, киноленте, рассмотрим методику проведения их анализе. [c.17]

Комплексная стандартизация (КС). По определению, данному Постоянной Комиссией СЭВ по стандартизации, — это стандартизация, при которой осуществляется целенаправленное и планомерное установление и применение спстемы взаимоувязанных требований как к самому объегсту КС в целом и его основным элементам, так и к материальным и нематериальным факторам, влияющим на объект, в целях обеспечения оптимального решения конкретней проблемы. Следовательно, сущность КС следует понимать как систематизацию, оптимизацию и увязку всех взаимодействующих факторов, обеспечивающих экономически оптимальный уровень качества продукции в требуемые сроки. К осиовн лм факторам, определяющим качество машин и других изделий, эффективность их производства и эксплуатации, относятся совершенство конструкций и методов проектирования и расчета машин (их составных частей н деталей) на прочность, надежность и точность качество применяемого сырья, материалов, полуфабрикатов, покупных и получаемых по кооперации изделий степень унификации, агрегатирования и стандартизации уровень технологии и средств производства, контроля и испытаний уровень взаимозаменяемости, организации производства и эксплуатации машин квалификация рабочих и качество их работы. Для обеспечения высокого качества машин необходима оптимизация указанных факторов и строгая взаимная согласованность требований к качеству как при проектировании, так и на этапах производства и эксплуатации. Решение этой задачи усложняется широкой межотраслевой кооперацией заводов. Например, для производства автомобилей используют около 4000 наименований покупных и кооперируемых изделий и материалов, тысячи видов технологического оборудования, инструмента и средств контроля, изготовляемых заводами многих отраслей промышленности. КС позволяет организовать разработку комплекса взаимоувязанных стандартов и технических условий, координировать действия большого числа организаций-исполнителей. Задачами разработки и выполнения программ КС являются 1) обеспечение всемерного повышения эффективности общественного производства, технического уровня и качества продукции, усиление режима экономии всех видов ресурсов в народном хозяйстве 2) повышение научно-технического уровня стандартов и их организующей роли в ускорении научно-технического прогресса на основе широкого использования результатов научно-исследовательских, опытно-конструкторских работ и лучших оте- [c.59]

Смотрите так же:  Федеральный закон о росреестре 2019

Механизмы вращення роторов и движения цепных, транспортеров. Типичным примером механизмов этого вида являются механизмы вращения технологических и загрузочных роторов роторных машин и линий. Скорость вращения этих роторов определяется длительностью цикла обработки заданных групп деталей. Основной критерий качества — равномерность движения. Важность этого критерия определяется тем, что передача деталей или инструмента с транспортных систем цеха загрузочным роторам и от них — к технологическим роторам или цепным транспортерам осуществляется во время их движения, поэтому надежность срабатывания зависит от синхронизации скорости роторов и транспортеров. К надежности привода вращения и переключения скоростей рото ров предъявляются высокие требования, так как их отказы приводят к прекращению работы всей линии. [c.30]

Капитальный ремонт оборудования предусматривает смену всех износившихся деталей и частей машин с разборкой машин, полной их чисткой, проверкой и регулированием. После капитального ремонта машина должна соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к новому оборудованию. Ка питальный ремонт является формой воспр -изводства основных фондов и финансируется за счёт амортизационных, отчислений. [c.94]

Повышение требований к точности изготовления деталей и узлов приборов и машин изменило требования к процессу их обработки, а также к станкам, приспособлениям и инструментам. Возникла настоятельная необходимость замены последовательных во времени операций обработки и контроля параллельными, так как в первом случае системы измерений выполняют задачи регистрации и оценки, а во втором они могут выполнять задачи регулирования и управления, т. е. являются активным средством контроля, влияющим на процесс обработки. Особенно важно o6e net HTb указанные требования при измерениях размеров и перемещений, составляющих в машиностроении основную долю всех измерений (85—95%) [167]. При этом измерительные системы должны обладать высокой точностью, быстродействием, использовать бесконтактные методы измерения, что успешно выполняется при сочетании лазера с оптико-электронными устройствами. [c.228]

Материалы трущейся пары торцового уплотнения. Они должны удовлетворять комплексу требований, обеспечивая долговечность и износостойкость в заданном режиме работы и применяемой среде. Эти материалы должны быть совместимы с рабочей средой, обладать высокой коррозионной стойкостью, достаточной прочностью, хорошими антифрикционными свойствами (стабильный низкий коэффициент трения, отсутствие склонности к заеданию и схватыванию), высокой термостойкостью и сопротивляемостью тепловому удару, стабильностью размеров в течение всего срока эксплуатации. ( ля малоагрессивных сред с хорошими смазывающими способностями могут быть применены различные материалы, и их выбор определяется в основном соображениями надежности и долговечности работы уплотнения, а также технологии, себестоимости и обеспеченности производства сырьем. Чем агрессивнее среда и выше требования к уплотнению, тем уже круг материалов, из которых можно произвести их выбор. В этом случае главным условием выбора материала является его совместимость со средой. Например, при изготовлении торцовых уплотнений на заводах-из-готовителях объемных гидроприводов целесообразно применить пару бронза — сталь, принятую для основного узла трения гидромашин, так как материалы, технология и оборудование для изготовления деталей уплотнений и деталей гидромашин будут оди-наковы В химических машинах и специальных агрегатах требуются уплотнения для различных агрессивных сред. Их изготовление производится на специализированных заводах, приспособленных обрабатывать дефицитные и трудоемкие материалы. Наиболее часто применяемые для различных сред материалы указаны в табл. 16. [c.181]

Одним из основных условий для внедрения обратимых методов технологической подготовки производства в машиностроении, основанных на нор-Мйлизационных предпосылках, должно явиться одновременное рассмотрение различных деталей машин с точки зрения технологического подобия их конструктивных форм, размеров, требований к точности изготовления, к 1чества поверхности и других факторов. Это является основой для того, чтобы минимальным числом технологических решений охватить максимальное число деталей машин, что особенно важно в условиях мелкосерийного производства. [c.256]

Повысились требования и к новым образцам приборов электрооборудования. Уменьшение веса при одновременном уйеличе-нии мощности электрических машин и приборов, увеличение надежности их работы и срока службы, обеспечение максимальной взаимозаменяемости деталей аналогичных приборов и машин, а также широкая унификация приборов и аппаратов системы электрооборудования — таковы основные требования массово1 о производства Особое внимание уделяется технологии производства детален и узлов электрических машин и приборов. [c.3]

Работоспособность деталей машин и механизмов при правильной их эксплуатации определяется тремя основными факторами конструкцией, технологией (качеством) изготовления и смазкой. Если конструированию деталей машин и механизмов, а также технологии машиностроения посвящена обширная литература и соответствующие дисциплины изучаются в высших и средних технических учебных заведениях, то вопросы смазки деталей остаются практически в тени. В результате этого инженерно-технические работники машиностроения часто бывают недостаточно сведущими в научно-теоретических, а иногда и практических вопросах смазки, слабоосведомленными в природе смазочного действия масел и особенностях их влияния на износ и трение деталей машин. Недостаточное знакомство с этими вопросами приводит к недооценке влияния масел на долговечность и работоспособность машин, неумению правильно назначать масло для конкретных случаев эксплуатации, а также формулировать требования на разработку нужного сорта масла. [c.3]

Свободные концы канатов должны надежно крепиться к металлическим конструкциям машин, для чего их формируют в петли посредством коушей, различных втулок, клиньев и тому подобных деталей. Широко применяемые способы )бразования петель показаны на рис. 2,5. Основные требования, предъявляемые к конструкциям деталей петель, — прочность и плавность огибания каната вокруг них. Нужно помнить, что прочность таких элементов составляет 75— )0 % прочности собственно каната. [c.19]

ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ (см. Допуски и посадки , такое состояние деталей изделия, к-рое позволяет из произвольного множества одноименных деталей взять без выбора любую и присоединить без всякой подгонки к ее контрдеталям т. о., чтобы совместная их работа вполне отвечала назначению в конструкции. В металлич. сложных конструкциях В. выросла из потребностей быстрой и легкой замены износившихся или поломанных частей новыми, что имеет особое значение в военном деле. Отсюда В. переходит постепенно в машиностроение, где первыми взаимозаменяемыми деталями можно считать детали с винтовой нарезкой— болты и гайки. Для того чтобы В. вдесь не ограничивалась одной партией этих изделий или даже одним заводом, сначала в Англии и Америке, а затем и в других странах начали производить унификацию основных параметров резьбы появляется резьба Витворта, Селлерса, метрическая и др. Сравнительно раннее появление В. в этих изделиях объясняется требованиями эксплоатации и сравнительной легкостью достижения В. в резьбовых изделиях при невысоких требованиях, к-рые в свое время предъявлялись машиностроением. В конце 19 и начале 20 в. мы встречаем широкое развитие В. в машиностроении, там, где быстрая смена частей становится необходимым условием сбыта и распространения массовой продукции, например швейных машин, велосипедов, автомобилей и тракторов. [c.371]

На первом этапе конструктор устанавливает основные параметры эксплуатационных свойств и допустимые пределы их изменений для наиболее нагру-женньк поверхностей деталей, которые определяют ресурс и надежность работы машины. На основании результатов анализа взаимосвязи между параметрами эксплуатационных свойств, физико-химическими свойствами материала детали, а также характеристиками ПС детали назначаются параметры ПС и показатели точности детали, определяющие заданные эксплуатационные свойства и ресурс ее работы. При этом необходимо, чтобы деталь была технологичной, т.е. могла быть изготовлена на существующем машиностроительном производстве с минимальной себестоимостью. Поэтому уже на стадии разработки конструкции детали, назначения показателей точности и требований к состоянию ПС [c.203]

Наибольшее влияние на технологию производства турбин оказывали старшие мастера сборочных работ. Все детали изготовлялись на станках по их заказу, по их техническим указаниям. В то время еще не существовало стройной системы допусков, без которой сейчас нельзя представить никакое производство. Отсутствовали зафиксированные на чертежах технические требования к изготовлению деталей. Сопряжение даже основных частей турбины осуществлялось не по заранее установленным допускам, а по техническим указаниям старших мастеров сборочных работ, основанным на их производствс1Шом опыте. П1проко применялась обработка деталей по размерам, определенным измерениями фактических размеров ранее изготовленных деталей, или, как говорят, по месту . Такая система организации технологической подготовки производства сохранялась на ЛМЗ до конца 20-х годов. В то время она удовлетворяла завод, так как производство турбин продолжало оставаться мелким и единичным. Заказов на новые турбины было мало. Завод в основном занимался восстановлением и ремонтом старых машин. [c.7]

Подъемно-транспортные машины и устройства настолько разнообразны по своему назначению, принципам действия и конструктивному выполнению, что не представляется возможным дать подробное описание и детальные расчеты даже для основных типов. Поэтому в учебнике изложены общие принципы расчета и конструирования отдельных деталей, узлов, а также. механизмов и приведены типовые расчеты, исходя из требования обеспечения надежноста и долговечности проектируемых устройств. Во избежание повторения материала предыдуш,их курсов при расчете деталей машин общего назначения здесь описаны только особенности их расчета применительно к специфическим ус- [c.5]

На стадии технического проекта уточняют конструкцию машины. Разрабатывают отдельные узлы, уточняют размеры и формы основных деталей. Технологически отрабатывают основные узлы и детали с точки зрения их размеров, конструктивных форм и точностных требований. Устанавливают марки материалов и виды заготовок основных деталей. Технологически отрабатывают членение конструкции на узлы и агрегаты, что определяет характер и порядок сборочных работ. Проводят анализ обеспечения беспригоночной собираемости, а там, где нужно, и взаимозаменяемости узлов и агрегатов. Уточняют условия контроля и испытания как узлов, так и машины в целом. Назначают виды покрытий и термической обработки (стремясь к возможно большей их унификации), исходя из условий работы деталей машины (узла) с учетом технологии их изготовления. Весьма целесообразно продолжить также технико-экономический анализ создаваемой конструкции и, насколько возможно, уточнить трудоемкость, себестоимость, цикл изготовления и сборки, загрузку уникального оборудования. [c.9]

Смотреть страницы где упоминается термин Основные требования к машинам и их деталям : [c.413] [c.7] [c.366] [c.458] [c.14] [c.257] [c.5] Смотреть главы в: